在 “小家电之乡” 宁波慈溪，聚集大量整机出口制造企业。

当地一家知名电熨斗制造工厂，涵盖注塑、压铸、加工、装配全流程，长期面临生产与仓储双重管理痛点，也是中小家电工厂的典型共性难题。

生产端普遍低效混乱：
纸质工单流转慢，人工报工数据严重滞后；
注塑设备独立运行形成数据孤岛，车间管理无实时数据；
压铸车间多达 40 余道工序，流转记录混乱无序；
生产工艺参数修改无留痕，异常问题无法追溯。

仓储端账实长期不符：
日常领料全靠仓管员人工找货，耗费大量人力；
长期存在先发货、后补单据的违规操作，库存台账失真；
长期积压大量呆滞物料，占用企业流动资金。

该企业共布局4 大生产车间 + 16 个仓库，工序繁杂、部门协同弱、信息传递滞后，是典型小家电劳动密集型生产模式。
后期引入智引科技一体化方案，落地 MES+WMS 双系统，完成小家电数字化全面转型。

落地核心成果：
报工错误率归零
库存准确率 100%
呆滞品库存消耗 20%
首检合格率从 80% 提升至 90% 以上

一、整体方案总览

上海智引科技，依托成熟MES 软件与WMS 软件推荐组合，针对性解决家电整机厂全链路难题。

二、WMS篇：16个仓库如何实现库存准确率100%？

很多制造企业都存在仓库管理难题：领料低效、账实不符、废料积压。
如果正在评估合适的仓储管理工具，这套落地 WMS 方案非常值得参考。

原有仓库痛点

1. 产线领料全靠人工寻货，每日浪费大量工时；
2. 流程不规范，先发货后补单，库存数据完全失真；
3. 呆滞物料无管控，长年积压，资产利用率低。

智引 WMS 落地解决方案

1. 领料模式升级：料等人代替人等料

工单下达后，仓库提前根据生产需求备料，产线直接按需领取。彻底告别临时找货、无序领料，每日节省领料等待时长约 1 小时。

2. 流程刚性管控：先审单，再发货

系统强制流程约束，无审核领料单禁止出库，从根源杜绝事后补单、私自发货等管理漏洞，实现 16 个仓库统一管控，库存准确率稳定 100%。

3. 呆滞品智能消耗机制

系统自动标记长期呆滞物料，员工移动端领料时，系统优先推荐领用呆滞库存，项目落地至今，累计盘活消耗呆滞品 20%，有效降低库存成本。

三、MES篇：注塑、压铸、装配车间全自动报工

本段内容，适合工序多、人工依赖高、想要数字化升级的工厂。尤其适合正在筛选注塑 MES 软件、生产管控升级的制造企业。

原有生产痛点

1. 全流程依赖人工手写报工，效率低、错漏多；
2. 纸质工单手动统计，排产人员每周耗费大量时间；
3. 注塑车间设备黑盒运行，产能、稼动率无法实时查看；
4. 压铸多工序流转混乱，生产进度难以把控；
5. 工艺参数随意改动，无记录、无预警，良品率难以提升。

智引 MES 落地解决方案

1. 全车间工单电子化

全面取消纸质单据，工单线上一键下发、流转、归档，生产数据自动留存、全程可追溯，每周节省排产统计 3 小时以上。

2. 注塑 MES 联网改造

车间工位屏、PDA 扫码快速报工，数据实时上传；注塑机设备物联网采集，自动抓取运行状态、产量、生产节拍，打破注塑车间数据孤岛，为 OEE 分析、产能优化提供数据支撑。

3. 压铸多工序扫码流转

多工序流转卡标准化管理，员工扫码即可查看工序要求、上道进度、一键完成报工，全厂报工错误率直接归零，单台设备每日节省大量人工登记时间。

4. 装配车间智能自动报工

对接车间电子秤设备，自动判定产品合格状态，合格品自动完成系统报工，减少人工介入，杜绝人为失误。

5. 工艺参数实时监控预警

完整留存工艺参数设定、修改、实时数据，参数异常自动弹窗提醒，提前规避批量不良，助力企业首检合格率从 80% 稳步提升至 90% 以上。

四、小家电数字化转型，可定制一对一方案

智引科技深耕制造数字化领域，注塑 MES、工厂 MES、多仓库 WMS 一体化方案，已在小家电、汽车零部件、3C电子、玩具制造等行业大量落地验证。

如有需求，可免费获取：

✔ 企业现场数字化免费诊断

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